TIPO Tectum
Cerramientos metálicos
Estructuras ligeras tipo Cumenor (TIPO tectum)
Se puede afirmar hoy en día que el acero, y concretamente el acero galvanizado, está ganando la partida como material más eficaz en la construcción en general y, sobre todo, en la ejecución de estructuras de cubierta en particular, esto se debe principalmente a cuatro razones:
- Reducción de la transmisión de cargas por peso propio.
- Reducción del tiempo de ejecución.
- Reducción de los costes.
- No necesita mantenimiento.
La técnica actual para la ejecución de este tipo de estructuras limitaba su uso en la construcción de viviendas debido a que todas las uniones se realizaban mediante soldadura, el uso de la soladura, aunque no destruía totalmente la capa de galvanizado, sí disminuía en gran medida las ventajas del acero galvanizado.
El Sistema TIPO CUMENOR – TECTUCM es una estructura ligera en acero galvanizado compuesto por perfiles de chapa de acero conformado en frío en perfiladora de rodillos múltiples.
Este sistema estructural está orientado a la construcción de viviendas y naves industriales con capacidad de cubrir luces de hasta 20 metros y preparado para cualquier tipo de cerramiento tradicional (teja, pizarra, panel sándwich, rasillón, chapa, etc.) así como para todo tipo de revestimientos interiores de cubierta como pladur interior, madera, estuco, yeso, etc.
Nuestra estructura es idónea tanto para cubiertas habitables como no habitables, incluyendo las estructuras autoportantes que permiten el ahorro del último forjado.
- Es un sistema estructural 100% galvanizado y, por tanto, exento de soldadura.
- La calidad del acero y su recubrimiento de zinc (el galvanizado a 275mc/m2).
- A igualdad de solicitaciones de esfuerzos, nuestros perfiles estructurales son mucho menores en peso en comparación con otros sistemas ligeros, lo que repercute en un ahorro de costes para nuestros clientes.
- El montaje de nuestras estructuras se realiza en obra, “barra a barra”, evitando las posibles deformaciones, pudiendo adaptar, además, el sistema a la realidad de la ejecución de obra.
El Sistema TIPO CUMENOR – TECTUCM es una estructura ligera en acero galvanizado compuesto por perfiles de chapa de acero conformado en frío en perfiladora de rodillos múltiples.
Los pórticos que conforman las estructuras de la cubierta se anclan al forjado de la última planta de las viviendas, llamado forjado de cubierta, por medio de pernos de anclaje de expansión mecánica, homologados, cuyo número y diámetro se calculan de acuerdo con las reacciones horizontales y verticales resultantes de los cálculos correspondientes.
Las estructuras de las cubiertas están compuestas de un conjunto de pórticos cada uno de los cuales es una estructura plana, no ortogonal, unida a la siguiente por correas -perfiles de sección omega-por ambas caras además de por chapas de acero galvanizado y sección acanalada, unidas a las correas, arriostramientos verticales y horizontales en forma de cruces de San Andrés, muros, hastiales, forjados, etc., para evitar el pandeo lateral de las barras.
La estructura de acero que se realiza se deja totalmente acabada para recibir cualquier tipo de cubrición, ya sea sobre rasillón cerámico, chapa gran onda, panel semi-sandwich, panel sandwich, tablero hidrófugo, placas de hormigón aligerado, etc.
Los pórticos o cerchas que la conforman se efectúan” in situ”, con objeto de evitar las tensiones indeseadas de izado y levantamiento de las cerchas o pórticos completos por medio de grúas de obra nada sensibles a las estructuras ligeras.
Para evitar las sobretensiones, se monta y nivela la cumbrera, generalmente, paralela al forjado y fija a éste mediante tornillería, homologada de expansión mecánica.
Sobre la cumbrera nivelada se montan los pares de cerchas o pórticos que quedan atornillados con sus extremos superiores a la cumbrera y en su extremo inferior al rastrel empernado al forjado. Después, se termina de armar la cercha o pórtico.
Los puntales de fijación de la cumbrera se desmontan una vez completada la secuencia de montaje.
Los anclajes de las estructuras al forjado se efectúan, como se indica en los planos por interposición de los perfiles de anclaje, se atornillan los pernos de expansión mecánica homologados de diámetro correspondiente. El número, posición y diámetro de los tornillos se determina según las reacciones en los apoyos.
Todos los perfiles una vez fabricados se almacenan en la propia fábrica bajo cubierta.
En obra se almacenan a la intemperie hasta su montaje. Una vez montados en forma de cerchas
o pórticos, éstas se cubren con la cobertura habitual de cada tipo de cubierta: teja, chapa de acero, tableros hidrófugos, pizarra, etc. Quedando los pórticos totalmente a cubierto del medio exterior.
Normalmente se practica el “justo a tiempo”, debido a que los pedidos se realizan prácticamente unos días antes de comenzar la obra, para evitar el stock y se trasladan a pie de obra cuando todo está preparado para que se ejecuten los trabajos.
El transporte se efectúa en paquetes desde fábrica, perfectamente embalados y en pesos no superiores a 1000 kg por paquete.
Los paquetes llevan indicados el tipo de perfil, longitud y número de unidades que contienen, así como el espesor del fleje con el que están fabricados.
Diseño de estructura metálica
- Se analizan los planos o medidas de arquitectura, distribución de espacios etc, entregados por el cliente y que son necesarios para diseñar la estructura. A partir de ahí, se conforma un modelo en 3D del elemento a diseñar.
- Se distribuyen perfiles con características acorde a las descritas por el cliente y teniendo en cuenta la ubicación de la obra, así como otras características de esta y las solicitaciones necesarias según CTE.
- Se comprueba la capacidad portante del modelo diseñado.
- En caso de que algún elemento del modelo no cumpla con las exigencias preestablecidas, se modifica. Así hasta que todo el modelo cumpla.
- Además del sistema estructural en sí, se calcularían las correas necesarias en caso de tratarse de una cubierta o en caso de tratarse de una fachada, los perfiles secundarios o perfiles auxiliares.
- En esta fase se entrega en un documento pdf que incluya: Imagen del modelo en la que se representa el cumplimiento del sistema.
- Además, 1 o más imágenes en 3D y/o 2D, donde se muestra la estructura y sus elementos, identificando los tipos de perfiles que la conforman, así como la distribución y configuración de los mismos,
- Además 1 cuadro de análisis de cargas actuantes en el sistema, según CTE.
Diseño de uniones y anclajes
- En base al modelo generado anteriormente, se analiza la unión más crítica entre diferentes perfiles para saber la disposición necesaria de la tornillería y el tipo de tornillería.
- Se comprueba que dicha unión soporte las solicitaciones, tanto a nivel de perfilería en sí como en tornillería.
- En caso de requerirse el cálculo y diseño de más uniones, se necesitaría repetir este proceso con sus correspondientes implicaciones de tiempo, dinero, …
- Se entregará documentación gráfica con la representación de la unión que se haya generado según el modelo diseñado, mostrando que soporta las solicitaciones aplicadas.
- Se entregará un informe resumen de los cálculos y comprobaciones del CTE.
- En caso de haberse solicitado más uniones y de haberse necesitado más uniones, se entregará la representación de cada una de ellas.
Anclajes
- En base al modelo generado, se diseñan y dimensionan tanto el elemento de transición entre la estructura y soporte, además del anclaje en sí.
- En un principio se calcula el anclaje más desfavorable para soportar las exigencias descritas inicialmente además de las propias del modelo. Para ello se elegirá el tipo de anclaje teniendo en cuenta el material al que se va a anclar, marca y modelo del mismo,…
- OJO para ladrillo o materiales NO homogéneos, NO se puede justificar que este soporte las solicitaciones debido a la inestabilidad del mismo…
- Por otro lado el soporte, llámese placa base, perfil base, placa, escuadra, ménsula, soporte en “U”,…, se diseña y comprueba que la geometría del mismo, soporta las solicitaciones transmitidas por todo el sistema. Además se comprueba que el soporte resista las solicitaciones entre él mismo y el / los anclaje/s ya que puede rasgarse.
- En caso de requerirse el cálculo y diseño de más anclajes, se necesitaría repetir este proceso con sus correspondientes implicaciones de tiempo, dinero, …
- Se entregará documentación gráfica con la representación del anclaje que se haya generado según el modelo diseñado y el material al que se ancla, mostrando que soporta las solicitaciones aplicadas, tanto el anclaje en sí como el material de soporte (siempre y cuando sea un material homogéneo).
- En caso de haberse solicitado más uniones y de haberse necesitado más uniones, se entregará la representación de cada una de ellas.
- Se entregará un informe resumen de los cálculos y comprobaciones normativas del anclaje.
Memoria de cálculo
- Se trata de volcar, reordenar, maquetar,…, todos los datos introducidos a los programas de estructuras y uniones, así como hojas de cálculo e información complementaria referente a la obra, y recopilar las justificaciones y resultados que aporta el mismo en función del diseño,…
- Además, introducción, justificación de la obra, información geográfica, datos de calidad y especificaciones de materiales a emplear etc.
- Se entregará un dosier completo con la justificación del cálculo y el cumplimiento de los mismos en formato digital, con la infografía de cumplimiento, tablas, cálculos. Detalles de estructura, uniones, anclajes etc.
- La memoria de cálculo junto con los planos,…, serán visados por un técnico competente.
- El visado se hará una vez enviada la memoria para su revisión y aprobación.
1º- Replanteo (toma de medidas sobre forjado):
Es la representación gráfica de los planos sobre el forjado, marcando sobre el mismo, los puntos que nos ayudarán a la realización del proyecto. Se cotejan los planos de la estructura con las medidas existentes en obra. Este paso nos sirve para encajar la obra sobre el forjado existente.
2º- Trazado con tiralíneas de todos los ejes y alturas:
Procederemos a marcar con el trazador de cuerda las líneas replanteadas, siendo, generalmente, los ejes de las cerchas, la posición de los tacos de anclaje y las alturas de la cercha lo más importante para marcar.
3º- Fijación de perfiles base sobre forjado:
Realizaremos casquillos de aproximadamente 12cm con un agujero central perforándolo con una broca de diámetro acorde al taco de anclaje. Estos servirán para unir los pies de la estructura al forjado mediante los anclajes.
4º- Montaje de cerchas principales (primera y última):
Comenzaremos el montaje por las cerchas de un mismo faldón realizando la primera y la última cercha. Se ejecutará completa con casquillos, pies, pares y diagonales provisionales para que no se mueva y la arriostren durante la ejecución.
5º- Alturas de cerchas intermedias:
Seguidamente y mediante cuerdas pasaremos las alturas de las cerchas ya ejecutadas a las intermedias. Estas ya estarán previamente replanteadas.
6º- Montaje de cerchas intermedias con perfiles:
Siguiendo los pasos del montaje de las cerchas principales, de la misma forma, procedemos al montaje de las cerchas intermedias. Se tendrá en cuenta lo marcado en los planos en cuanto a los tornillos necesarios por nudo. Sobre la cumbrera nivelada se montan los pares de cerchas o pórticos que quedan atornillados con sus extremos superiores a la cumbrera y en su extremo inferior al rastrel próximo al canalón. Después, se termina de armar la cercha o pórtico. Los puntales de fijación provisionales de la cumbrera se desmontan una vez completada la secuencia de montaje.
7º- Arriostramiento de cerchas con perfiles:
Este sistema estructural metálico constituye las cubiertas de edificios que tienen un bajocubierta no habitable y al ser una estructura ligera en acero galvanizado, cuyos perfiles necesitan un apoyo al pandeo lateral, es necesario que la estructura se encuentre arriostrada horizontalmente con cruces de San Andrés.
8º- Montaje de correas con perfiles:
Una vez montadas las cerchas se replantean las correas de apoyo del cerramiento teniendo en cuenta la separación máxima marcada en cálculos. Se mide la longitud desde cumbrera a canalón y se divide entre la máx. separación de correas. Esto nos dará el número de correas a poner en el faldón.
9º- Montaje de línea de vida provisional:
Si procede se montará una línea de vida que permita el montaje de los paneles. En nuestro caso no procede.
10º- Montaje de estructura para colocación de canalón:
Si procede se montará un perfil el L para atornillar el canalón. En nuestro caso no procede ya que el canalón se hará de albañilería e impermeabilizado.
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