Cubiertas

Cerramientos metálicos

Policarbonatos

El policarbonato es un polímero que se encuentra en el grupo de los termoplásticos con excelentes propiedades, ligero, resistente, ahorra energía, es seguro y muy utilizado en la construcción civil y arquitectura. Este polímero termoplástico obtenido a partir del ácido carbónico se utiliza para fabricar láminas o paneles en sustitución del vidrio o cristal. Su resistencia puede llegar a ser 250 veces mayor que la del vidrio y 10 veces mayor que la del metacrilato.

Ofrece las siguientes ventajas:

  • Dureza frente a los impactos y a las inclemencias meteorológicas.
  • Transparencia para la entrada de luz natural.
  • Capacidad aislante que hace que sea un recurso idóneo para la protección de espacios.

Al ser un plástico se puede doblar y hacer arcos o techos curvos sin necesidad de costosos tratamientos térmicos de termoformado.

Además, a diferencia del vidrio, permite realizar encajes con herramientas manuales de corte, perforación, etc. Por todo ello, su instalación es muy sencilla y flexible, adaptándose el material fácilmente a la instalación a cubrir.

Los policarbonatos compactos en parques infantiles están de moda por varios motivos:

  • Versatilidad en cuanto a formas arquitectónicas.
  • Dureza y resistencia
  • Amplia gama cromática
  • Durabilidad

Los policarbonatos celulares tienen un excelente comportamiento térmico llegando a tener valores de transmisión térmica U, incluso inferiores a 1,2W/m2.ºK, esto significa que se pueden cubrir grandes superficies con poca pérdida de calor en invierno y poco aporte de calor en verano debido a la transmisión térmica, gracias a su diseño de múltiples celdillas o cámaras de aire.

Sin embargo, el calor también penetra por la radiación solar para lo que se recomienda SIEMPRE considerar el acabado de control solar en la cara expuesta al exterior y así actuar como pantalla para la radiación infrarroja.

Además, al igual que en los policarbonatos compactos, el acabado puede ser completamente transparente como si de un vidrio se tratase, permitiendo el paso de hasta el 99% de la luz solar o bien atenuando el paso de la luz y haciendo que sea uniforme.

Panel sandwhich

Tener en cuenta que si el panel no es simétrico por si hubiera que iniciar su colocación en un sentido concreto, es por ello por lo que hay que dejarlos en el lado de arranque y considerando el sentido en el que va a ir la machimbra. Si esto se hace mal, hay que darles la vuelta a todos los paneles a mano sobre la cubierta o volver a traer una grúa.

En aleros que llevan más de un paquete, como es bastante recurrente en nuestro caso, hay que tener en cuenta lo que se “avanza” en la instalación de cada paquete.

Considerando pesos de los paneles y unidades de panel por paquete, presentamos un posible despiece de paneles teniendo en cuenta la posición del paquete para que una vez estén en cubierta sólo haya que abrir el paquete e ir posando los paneles sobre las correas, colocando el primer panel junto al siguiente paquete y continuar en ese sentido hasta repartir el paquete completo.

Una vez repartidos los paquetes de panel en cubierta, repartimos los paneles de cada paquete, se replantea el primer panel garantizando que el panel será la línea de máxima pendiente del plano que forma el alero. Hecho esto, se fija el panel como es debido. Fijado bien el primer panel, se van ubicando los consecutivos marcando con un rotulador la ubicación de las correas sobre el panel para poder coser con tornillos el panel a la estructura ligera. Si esta operación se hace mal, habrá  tornillos que han perforado el panel y no están sujetos a la estructura.

Tras haber cosido los paneles de un alero completo se procederá plegar la chapa superior del panel en la zona de la cumbrera para evitar que el agua que pueda colarse entre el remate de coronación y el panel debido al viento,…, no pueda pasar.  Es un trabajo que hacemos con una mordaza y vamos plegándolo a mano.

Este trabajo de plegado, también habría que hacerlo en el lado opuesto del que se arranca a instalar el panel en caso de que no coincida con una greca de panel.

El siguiente paso ya es instalar los tapajuntas. Para garantizar que los tapajuntas no los levante un golpe de viento fuerte, habrá que atornillarlos bajo la cumbrera y en el canalón, en la zona de panel que vuela dentro del mismo.

Por último al panel le quedará recibir el frente. Una pieza de chapa prelacada que está plegada y troquelada que se encaja entre la chapa y el poliuretano y se atornilla en la parte superior.

Perfil grecado

El panel sándwich, independientemente de que tenga alma a base de lanas minerales, idóneas para cerramientos con necesidades especiales frente al fuego, o bien de poliuretanos, son altamente efectivos y livianos y muchos tienen, además, la capacidad de adherirse a la mayoría de los materiales.

Su excelente conductividad térmica y alta relación resistencia/peso, combinada con una gran versatilidad de fabricación, proporciona una amplia gama de productos.

La chapa grecada, chapa simple, chapa perfilada o perfil de cubierta, es un material usado para construcción de tejados o cubiertas, que se caracteriza por ser una solución económica y práctica; esta solución metálica tiene gran variedad de perfiles, medidas y colores.

La chapa por sí sola no tiene aislamiento térmico por lo que habrá que tener en cuenta el lugar en el que se instale ya que podrán darse condensaciones indeseadas.

Como solución puede usarse en Sobrecubiertas, es decir, para instalar sobre una ya existente que por diferentes motivos, requiere instalarse una piel por encima.

Este tipo de cubierta, también llamada cubierta de sándwich in situ, son cubiertas conformadas por dos chapas metálicas de las que el tipo de perfil y el espesor óptimo dependerá de las solicitaciones contempladas en el proyecto y entre las cuales se instala el material de aislamiento considerando un rastrelado con el espesor del aislamiento deseado.

La ventaja de este sistema es que permite jugar con materiales diferentes y acabados, variando desde chapas perforadas en el interior para obtener ventajas acústicas, a formas de chapas diferentes para conseguir acabados de lo más variopinto.

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Descripción del sistema y sus ventajas

Se puede afirmar hoy en día que el acero, y concretamente el acero galvanizado, está ganando la partida como material más eficaz en la construcción en general y, sobre todo, en la ejecución de estructuras de cubierta en particular, esto se debe principalmente a cuatro razones:

  1. Reducción de la transmisión de cargas por peso propio.
  2. Reducción del tiempo de ejecución.
  3. Reducción de los costes.
  4. No necesita mantenimiento.

La técnica actual para la ejecución de este tipo de estructuras limitaba su uso en la construcción de viviendas debido a que todas las uniones se realizaban mediante soldadura, el uso de la soladura, aunque no destruía totalmente la capa de galvanizado, sí disminuía en gran medida las ventajas del acero galvanizado.

El Sistema TIPO CUMENOR – TECTUCM es una estructura ligera en acero galvanizado compuesto por perfiles de chapa de acero conformado en frío en perfiladora de rodillos múltiples.

Este sistema estructural está orientado a la construcción de viviendas y naves industriales con capacidad de cubrir luces de hasta 20 metros y preparado para cualquier tipo de cerramiento tradicional (teja, pizarra, panel sándwich, rasillón, chapa, etc.) así como para todo tipo de revestimientos interiores de cubierta como pladur interior, madera, estuco, yeso, etc.

Nuestra estructura es idónea tanto para cubiertas habitables como no habitables, incluyendo las estructuras autoportantes que permiten el ahorro del último forjado.

A continuación, describimos las ventajas del sistema:

  • Es un sistema estructural 100% galvanizado y, por tanto, exento de soldadura.
  • La calidad del acero y su recubrimiento de zinc (el galvanizado a 275mc/m2).
  • A igualdad de solicitaciones de esfuerzos, nuestros perfiles estructurales son mucho menores en peso en comparación con otros sistemas ligeros, lo que repercute en un ahorro de costes para nuestros clientes.
  • El montaje de nuestras estructuras se realiza en obra, “barra a barra”, evitando las posibles deformaciones, pudiendo adaptar, además, el sistema a la realidad de la ejecución de obra.

El Sistema TIPO CUMENOR – TECTUCM es una estructura ligera en acero galvanizado compuesto por perfiles de chapa de acero conformado en frío en perfiladora de rodillos múltiples.

 Los pórticos que conforman las estructuras de la cubierta se anclan al forjado de la última planta de las viviendas, llamado forjado de cubierta, por medio de pernos de anclaje de expansión mecánica, homologados, cuyo número y diámetro se calculan de acuerdo con las reacciones horizontales y verticales resultantes de los cálculos correspondientes.

Las estructuras de las cubiertas están compuestas de un conjunto de pórticos cada uno de los cuales es una estructura plana, no ortogonal, unida a la siguiente por correas -perfiles de sección omega-por ambas caras además de por chapas de acero galvanizado y sección acanalada, unidas a las correas, arriostramientos verticales y horizontales en forma de cruces de San Andrés, muros, hastiales, forjados, etc., para evitar el pandeo lateral de las barras.

La estructura de acero que se realiza se deja totalmente acabada para recibir cualquier tipo de cubrición, ya sea sobre rasillón cerámico, chapa gran onda, panel semi-sandwich, panel sandwich, tablero hidrófugo, placas de hormigón aligerado, etc.

Los pórticos o cerchas que la conforman se efectúan” in situ”, con objeto de evitar las tensiones indeseadas de izado y levantamiento de las cerchas o pórticos completos por medio de grúas de obra nada sensibles a las estructuras ligeras.

Para evitar las sobretensiones, se monta y nivela la cumbrera, generalmente, paralela al forjado y fija a éste mediante tornillería, homologada de expansión mecánica.

Sobre la cumbrera nivelada se montan los pares de cerchas o pórticos que quedan atornillados con sus extremos superiores a la cumbrera y en su extremo inferior al rastrel empernado al forjado. Después, se termina de armar la cercha o pórtico. 

Los puntales de fijación de la cumbrera se desmontan una vez completada la secuencia de montaje.

Los anclajes de las estructuras al forjado se efectúan, como se indica en los planos por interposición de los perfiles de anclaje, se atornillan los pernos de expansión mecánica homologados de diámetro correspondiente. El número, posición y diámetro de los tornillos se determina según las reacciones en los apoyos.

 ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

Todos los perfiles una vez fabricados se almacenan en la propia fábrica bajo cubierta.

En obra se almacenan a la intemperie hasta su montaje. Una vez montados en forma de cerchas

o pórticos, éstas se cubren con la cobertura habitual de cada tipo de cubierta: teja, chapa de acero, tableros hidrófugos, pizarra, etc. Quedando los pórticos totalmente a cubierto del medio exterior.

Normalmente se practica el “justo a tiempo”, debido a que los pedidos se realizan prácticamente unos días antes de comenzar la obra, para evitar el stock y se trasladan a pie de obra cuando todo está preparado para que se ejecuten los trabajos.

El transporte se efectúa en paquetes desde fábrica, perfectamente embalados y en pesos no superiores a 1000 kg por paquete.

Los paquetes llevan indicados el tipo de perfil, longitud y número de unidades que contienen, así como el espesor del fleje con el que están fabricados.